矿山井巷工程施工及验收规范

(GBJ 213-90)

第一章  总则

第1.0.1条  为了使矿山井巷工程的施工在确保安全和质量的前提下，不断提高劳动效率，加快施工速度，降低工程成本，缩短矿井建设周期，促进矿山建设的发展，特制定本规范。

第1.0.2条  本规范适用于煤炭、黑色金属、有色金属、稀有金属和非金属矿山井巷工程的施工及验收。

第1.0.3条  矿山井巷工程的施工必须严格遵守基本建设程序，按照设计文件和施工组织设计进行施工。

第1.0.4条  矿山井巷工程的施工应实行科学管理，不断提高管理水平，应积极推广、应用电子计算机技术进行管理和优化施工方案，推行项目管理、目标管理、网络技术和全面质量管理。

第1.0.5条  矿山井巷工程的施工应不断总结经验，推广应用经过实践检验后成熟的科研成果，积极采用行之有效的新工艺、新设备、新材料，提高施工机械化、自动化水平。新技术的推广应结合国家和地区的实际，充分考虑技术的先进性、施工的可靠性和经济的合理性。

第1.0.6条  安全技术、劳动保护和工业“三废”处理等，应符合国家现行的有关规定。
    处理“三废”，必须考虑综合利用和有利于农业生产、防止污染环境。“三废”处理工程应与主体工程同时建成。

第1.0.7条  工程所用的材料、设备和构件，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。

第1.0.8条  工程施工中必须建立技术档案，做好各种测试记录、隐蔽工程记录、质量检查记录和工程图纸等文件资料。工程竣工时应按规定做好竣工验收资料和施工总结。

第1.0.9条  工程竣工后应按本规范的规定和国家及有关部门制定的管理办法，及时组织验收。工程质量认证合格后方可交付使用。

第1.0.10条  矿山井巷工程的施工及验收，除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行的标准、规范的有关规定。

                    第二章      施 工 准 备

                           第一节   一般规定

第2.1.1条  井巷工程开工前的准备工作，应符合下列规定：     

一、审查矿井地质资料，检查钻孔资料，并绘制井巷工程地质剖面预测图； 
    二、完成设计图纸会审，进行设计交底；
    三、编制施工组织设计、施工设计或作业规程；
    四、完成施工设施及设备的安装；
    五、立井、斜井、平硐开工前，尚应完成下列工作：
    1．场地的测量、 基桩埋设、场地平整及障碍物拆迁；
    2．施工期间的交通运输、给排水、输变电、通讯、防火、防洪、防涝工程和必要的生活辅助设施；
    3．立井的锁口，斜井、平硐的明槽及井口掘砌。

第2.1.2条  井口场地平整，除应按国家现行标准《 土方和爆破工程施工及验收规范》的有关规定执行外，并应符合下列要求：
    一、有滑坡的山坡地区，应先进行滑坡处理，井口上侧的截水沟和排水沟，应在井筒开工前完成；
    二、场地填方不得采用有自燃性或有害性的矿石；
    三、填方高度超过1m时，应先做好建筑物的基础和管、网、沟的施工；
    四、当地面爆破作业和井筒开凿同时施工时，应有保护设施，并应制定安全措施；
    五、场地平整后，应检查测量基点有无移动。

第2.1.3条  施工用水量，应按工程用水、生活用水和消防用水量确定。当工程和生活用水量之和大于消防用水量时，施工用水量应按工程和生活用水量之和确定；当工程和生活用水量之和小于消防用水量时，应按消防用水量确定。
    施工总用水量，应计入10 ％的备用量．

第2.1.4条  施工期间，应有可靠的施工电源。主变压器的容量，必须满足矿井施工供电总负荷。备用变压器的容量，应保证主变压器发生故障时，能继续供应70 ％的负荷用电。

第2.1.5条  施工期间的压风量，应根据井下工作面及地面设备需用风量之总和计算，并应计入10 ％的备用量。井下工作面的风压，不得低于0.5MPa 。

第2.1.6条  采取特殊施工技术施工的井巷工程，开工前应根据施工的需要，完成必要的准备工作。其施工准备的具体要求，应在施工组织设计中明确规定。

第2.1.7条  在冬季、雨季施工的工程，应根据地区及工程的特点，制定专门的技术、安全措施。

第二节   井筒检查钻孔及巷道地质预测
    第2.2.1条  井筒开工前，应完成检查钻孔，并具有完整的检查钻孔资料。当井筒不通过含水冲积层和无有害气体突出危险，且具备下列情况之一时，可不打检查钻孔。                                                                                                     

一、已有勘探资料表明地质和水文地质条件简单；

二、距井筒中心25m范围内已有钻孔，并有符合检查钻孔要求的地质、水文地质资料；

三、井田内或相邻井田已有生产矿井，掌握了地质、水文地质、有害气体的情况及其变化规律；
    四、根据地层露头和勘探资料，可提供符合斜井、平硐施工要求的地层预想剖面。

第2.2.2条  检查钻孔的布置，应符合下列规定：
    一、立井井筒：
    1.具备下列情况之一者，检查钻孔可布置在井筒范围内：
   （1）地质构造、水文条件中等，且无有害气体突出危险；
   （2）采取钻井法施工的井筒；
   （3）专为探测溶洞或施工特殊需要的检查钻孔。
    2.水文地质条件复杂，有煤层、岩层和有害气体突出的危险时，检查钻孔与井筒中心之间的距离不得超过25m。
    3.井底离特大含水层较近，以及采用冻结法施工的井筒，检查钻孔不得布置在井筒范围内。
    4.当地质构造复杂时，检查钻孔的数目和布置，应根据具体条件确定。

5.钻孔的终深应大于井筒设计深度。

二、斜井、平硐检查钻孔的数量、深度和布置方式，应根据具体条件确定。

注：水文地质条件分类，应符合本规范附录一的规定。

第2.2.3条  检查钻孔应全孔取芯，并采用物探测井法核定层位。其采取率在冲积层和基岩中，不宜小于75 %；在矿层破碎带、软弱夹层中，不宜小于60 ％。
    岩芯必须编号，装箱保存。

第2.2.4条  在检查钻孔穿过的岩层中，每层应采取一个样品，进行物理力学性能测定。当岩层成分变化大，层厚超过5m时，应适当增加取样数目。对于可采矿层，其顶板和底板应单独取样。

第2.2.5条  钻孔通过的各类岩层，应根据施工需要进行物理力学性能试验。其试验测定的项目，宜符合下列规定：
    一、砂层：
    1．颗粒成分；2．湿度；3．容重、密度；4．孔隙度；5．渗透系数；6．内摩擦角。
    二、土层：
    1．容重、密度；2．湿度；3．孔隙度；4．可塑性；5．内摩擦角；6．内聚力；7．抗压强度；8．膨胀性。
    三、冻结状态下的厚粘土层：
    1．温度在－8～－15℃状态下的冻土三向受力；
    2．温度在－8～－10℃状态下的冻土蠕变；
    3．温度在－5～－15℃状态下的粘土层膨胀性以及冻胀量；

4．温度在－5～－15℃状态下的冻土无侧限抗压强度；
5．冻士应力与应变关系曲线、弹性模量、泊松比；
6．比热容、导热系数。
四、接近细砂、粉砂层的亚粘土和轻亚粘土层的颗粒分析和不均匀系数。
五、其他岩层及可采矿层测定项目，可根据需要确定。

第2.2.6条  检查钻孔的倾角和方位角，每钻进20～30m，应测定一次。钻孔偏斜率，应等于或小于1.5％。

第2.2.7条  对检查钻孔中各主要含水层（组），应分层进行抽水试验。

抽水试验中，水位降低不宜少于3 次，稳定时间不得少于8h，每次降距宜相等。当条件困难时，每次降距不应小于1m，每层抽水的最后一次水位降低时，应采取水质分析样，同时测定水温和气温。

第2.2.8条  检查钻孔钻进结束后，除施工过程中尚需利用的钻孔外，应采用水泥砂浆严密封堵，其抗压强度不应低于10MPa。封孔前应清除孔壁和孔底的岩粉，并根据钻孔内的水质和水温选择封孔材料。封孔后应设立永久性的标志。

第2.2.9条  检查钻孔的地质报告，应包括以下主要内容：

一、沿井筒中心线的预测地质剖面；

二、井筒的水文地质条件，包括含水层（组）数量、含水层（组）的埋藏条件、静水位与水头压力、涌水量、渗透系数、水质、水温、含水层间及与地表水的联系、地下水的流向及流速等；

三、井筒通过的岩（土）层的物理力学性质、埋藏条件和断层破碎带、老空、溶洞、裂隙的特征，以及第四纪典型土层状态下的力学性能试验资料；

四、井温曲线；

五、井筒穿过矿层的有害气体涌出资料；

六、检查钻孔测斜资料及测斜图；

七、检查钻孔实测图及封孔资料。

第2.2.10条  巷道工程施工前，应提供地质预测和综合分析资料，并应包括以下主要内容：

一、井巷工程的预测地质剖面，及其与勘探阶段地质资料的对比分析；

二、穿过不稳定岩层及地质构造有较大变化处的情况预分析；

三、可能出现突然涌水的地点，涌水量大小及对施工的影响程度；

四、煤（岩）与沼气或其它有害气体突出危险的预测；

五、对膨胀性粘土、流砂、基岩风化带、软岩情况的预测分析。

第三节   施工准备的技术原则

第2.3.1条  井巷工程施工组织设计或施工设计的编制，应符合下列要求：

一、矿井工程编制施工组织设计；

二、井筒、马头门、主要硐室，以及工程结构比较复杂，需采用特殊施工技术或新工艺施工的工程，编制施工设计；

三、一般井巷工程，编制施工技术措施或作业规程。

第2.3.2条  主要井巷工程的施工顺序，宜符合下列规定：

一、主井、 副井井筒宜按先深井后浅井的顺序开工，2 个井筒完工的时间，相差不应多于3 个月；

二、主要贯通线上的风井、先期投产的采区风井，宜与主井或副井同时开工；

三、立井井筒应利用凿井设施一次施工完成，箕斗装载硐室宜与井筒同时施工；

四、主、副井筒到底后，必须先行贯通；

五、2个井筒永久设施的施工，应交替进行，宜先副井后主井，需要临时改装提升系统时，宜改装箕斗提升的主井；

六、井底车场及硐室的施工，应先安排通风、排水、供电、运输需要的巷道或硐室；

七、采区巷道施工宜根据开采时间确定。

第2.3.3条  井巷工程施工，宜利用下列永久建筑和设备：

一、永久公路、铁路、电源及输变电设施、通讯线路、水源及给水、排水设施；

二、生活福利、公用设施及附属车间；

三、不影响矿井投产后正常使用的永久设备；

四、当条件允许时，可利用永久井塔或井架凿井。

第2.3.4条  井巷工程施工期间，地面建筑、设施的布置，应符合下列规定：

一、施工工艺流程应合理，施工作业线应顺直、短捷，避免倒流，动力设施应靠近负荷中心，机修及材料、半成品、成品的加工设施，宜靠近物料场、仓库，有噪音、废水、废气等污染的设施，应避开生活区和办公地点；

二、场内窄轨铁路及道路的布置，应方便施工，避免交叉，场区宜有2个出入口；

三、临时建筑物不应布置在永久建筑的位置，其标高宜按工业广场永久标高施工；

四、排研系统宜利用永久研石场和设施，废弃研石应充填低洼地段，临时储矿场的矿物应与研石分开堆放；

五、临时炸药库、油脂库、加油站等建筑物的位置，应符合国家现行的有关安全和防火标准、规范的规定；

六、寒冷地区应设置供热、防冻设施。

第三章    立井井筒普通法施工

第一节   一般规定

第3.1.1条  立井井筒施工，应根据井筒的直径、深度、地质、水文地质条件等因素，经技术经济方案比较，选择合理的作业方式和机械装备。

第3.1.2条  立井井筒施工，当通过涌水量大于10m³／h 的含水岩层时，应采取注浆堵水等治水措施。

第3.1.3条  立井井筒施工，应优先采用短段掘砌作业，亦可采用掘砌单行作业或掘砌平行作业。

第3.1.4条  立井井筒施工，应以中心线或边线确定炮孔位置和检查掘进及支护规格。
    井筒掘进采用激光指向时，每隔40～50m应用井筒中心线校核激光光点一次，其偏差不得超过15mm；井筒砌壁采用激光指向时，每隔20～30m用井筒中心线校核激光光束及边线一次，其允许偏差应为士5mm。

第3.1.5条  立井井筒掘进至各设计水平，当所揭露的岩层松软、破碎，不利于马头门、车场开拓或发现层位有较大的变化而需要变更水平运输大巷标高时，施工单位应会同设计单位予以调整。

第3.1.6条  凡与井筒直接相连的各种水平或倾斜的巷道口，应在井筒施工的同时砌筑永久支护3 ～5m。

第3.1.7条  井筒施工期间应填写施工日志、隐蔽工程验收记录，绘制井筒实测纵、横断面图以及井筒地质柱状图，并应定期测定井筒涌水量。

第二节  表土施工

第3.2.1条  表土施工应设置临时锁口，其结构应符合封闭严密、作业安全的要求。

第3.2.2条  凿井井架的选择宜符合下列规定：

一、表土坚硬稳定，允许承载力大于2.5MPa，可直接安装凿井井架；

二、表土松软、不稳定，允许承载力小于2.5MPa，应先利用简易提升设备，完成井颈掘砌后，再安装凿井井架；

三、利用简易提升设备，井筒施工的深度不应超过15m。

第3.2.3条  表土施工初期，井内应设梯子。井筒施工的深度超过15m，应采用提升设施；井筒施工的深度超过40m，应设稳绳。

第3.2.4条  砌筑第一段井壁时，永久井颈应一次砌筑好，并应按设计图纸预留出管线口、地脚螺栓孔、梁窝和其他预留孔口。
    当条件受限制时，永久井颈应采用砖、石或砌块临时封砌。

第3.2.5条  表土临时支护的选择，应根据土层的含水量大小及稳定程度确定。当土层干燥无水，且土质坚硬稳定时，宜采用网喷支护，其不支护段不得超过2m。

第3.2.6条  表土施工过程中应在锁口、井架基础和附近地面上设置永久水准观测点，观测地表沉陷和主要构筑物的变形情况。

第三节   基岩掘进

第3.3.1条  基岩掘进宜选用伞形钻架或环形钻架，配备高效凿岩机。当井筒内径小于5m时，宜采用手持式凿岩机。

第3.3.2条  钻孔的施工，应符合下列规定：                               一、钻孔前应清出实底；                                                 二、采用专用量具确定炮孔圈径和孔距，孔底宜钻到同一水平面上；                     三、不得沿炮孔的残孔或顺岩层裂隙钻孔。

第3.3.3条  井筒掘进应采用中深孔、深孔光面爆破技术，并应根据设备性能、岩石性质、爆破器件等因素编写爆破作业规程。

第3.3.4条  中深孔、深孔的爆破器材，应选用威力大、防水、防冻的乳胶炸药或水胶炸药。雷管脚线的长度，应与炮孔深度相适应。

第3.3.5条  爆破参数的选择，宜符合下列规定：
    一、周边孔间距为400 ～600mm。
    二、最小抵抗线，按下式计算：

                W=E/M                                 （3.3.5—1）

式中  E 一周边孔间距，m；
M 一周边孔密集系数，0.8～1.0。

三、周边孔单位长度装药量：

当采用硝酸铵炸药时，软岩R_b＜30MPa, 110～165g/m；中硬岩R_b=30～60MPa, 165～220g/m；硬岩R_b＜60MPa, 220～330g/m。

注：R_b为岩石单轴饱和抗压强度, MPa。

当采用其他炸药时，装药量应乘以换算系数K。K可按下式计算：

K=1/2（M_a/N_a+M_b/N_b）（3.3.5—2）
式中M_a ——2^＃硝铵炸药猛度，mm；

M_b ——2^＃硝铵炸药爆力，ml；
N_a ——换算炸药猛度，mm；
N_b ——换算炸药爆力，ml。
四、周边孔药卷直径为20～25mm。

第3.3.6条  井筒的光面爆破的质量，应符合下列要求：
一、井筒的掘进半径，不大于设计150mm，不小于设计50mm ；                     二、井帮岩面无明显的炮震裂缝。

第3.3.7条  井筒掘进时，应监测井筒内的杂散电流。当电流超过30mA 时，应采取以下措施；
    一、检查电气设备的接地质量；
    二、爆破导线不得有破损、裸露接头；
    三、采用高压电雷管 — 抗杂散电流电雷管。

第3.3.8条  抓岩机及其配套吊桶的选择，可按表3.3.8采用。

抓岩机选型与吊桶选择                表3.3.8

第3.3.9条  抓岩机的悬吊装置，应符合下列规定：

一、采用中心回转式或环形轨道式抓岩机，其吊盘的固定装置与井壁间应支撑牢

二、采用靠壁式抓岩机，其固定锚杆与井壁联接应牢固。钢丝绳悬吊点与井壁的间距不应大于400mm；

三、采用长绳悬吊抓岩机，每隔80～100m应设固定导向装置，绞车应设闭锁装置。

第3.3.10条  井筒临时支护，可采用锚喷支护。当井帮有淋水时，应先采取堵、截、导、注等治水措施。
    锚喷临时支护的段高、厚度及其结构，可按表3.3.10采用。临时支护的锚喷质量，应符合本规范第3.7.5条的规定。

      锚喷临时支护的段高和喷射厚度            表3.3.10

注：围岩分类应按本规范附录二执行。

第3.3.11条  井筒掘进时，不支护段高的高度，应符合下列规定：

一、在Ⅰ类岩层中，由施工单位自定；

二、在Ⅱ,Ⅲ类岩层中，不得超过4m，当高度超过2m并有危岩时，应采取局部挂网或安设锚杆等防掉措施；

三、在Ⅳ、Ⅴ类岩层中，不得超过2m。

第四节     永久支护

第3.4.1条  冶金、化工、核工业矿山，当井筒的永久支护采用锚喷支护时，应符合国家现行标准《锚杆喷射混凝土支护技术规范》有关规定。

第3.4.2条  喷射混凝土前，应以井筒中心线检查掘进断面，并应埋设厚度标志。

第3.4.3条  当井筒的永久支护采用混凝土井壁时，浇筑混凝土井壁的模板应符合下列要求：
    一、木模板：
    1．高度不宜超过l.2m，每块木板厚度不应小于30mm，宽度不宜大于150mm；
    2．模板靠混凝土的一面应刨光。
    二、装配式钢模板：
    1．高度不宜超过l.2m，钢板厚度不应小于3.5mm；

2．连接螺栓孔的位置，应保证任意两块模板上下、左右均可相互连接；

3．有足够的刚度。
    三、整体活动式钢模板：
    1．高度宜为2～4m，钢板厚度不应小于3.5mm；

2．有足够的刚度；

3．当整体活动式钢模板悬吊在地面稳车上或在吊盘下时，其悬吊点不得少于3个。
    四、滑升模板：
    1．高度宜为1.2～l.4m，钢板厚度不应小于3.5mm；
    2．锥度应为0.6％～1.0％。

第3.4.4条  模板的组装，应符合下列规定：
一、模板直径应比井筒内直径大10～20mm；
二、模板上下面保持水平，其允许误差，应为 ±10mm；
三、对重复使用的模板应进行检修与整形。

第3.4.5条  立井施工混凝土的输送，可采用混凝土输料管或底卸式吊桶。当采用混凝土输料管时，应符合下列规定：
    一、合理选择混凝土配合比，配料时应严格计量，混凝土中宜加减水剂，石子粒径不得大于40mm；

二、混凝土的蹋落度宜为100～150mm；

三、输料管应同心，管径宜为150mm，管壁厚度根据输送混凝土量选定，管路悬吊保持垂直，其末端应设置缓冲器；

四、输送混凝土前应输送少量砂浆，输送结束时应冲洗管路；

五、井上下通讯系统应畅通可靠，发现堵管应及时处理。

第3.4.6条  立井井筒支护用混凝土和钢筋混凝土的施工，除按国家现行标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定执行外，并应符合下列规定：
    一、混凝土的水灰比和塌落度应按施工设计严格控制。添加剂应符合施工设计规定。

二、钢筋混凝土井壁，钢筋宜在地面绑扎或焊接成片；井下竖向钢筋的绑扎，在每一段高的底部，其接头位置允许在同一平面上。

三、混凝土的浇筑，应分层对称进行，必须采用机械震捣。当采用滑升模板时，分层浇筑的厚度宜为0.3～0.4m，滑升间隔时间，不得超过lh。

四、脱模时混凝土强度的要求：
    1．采用滑升模板时，应为0.05～0.25MPa；
    2．采用短段掘砌时，应为0.7～1.OMPa；
    3．采用其他模板时，不得小于l.0MPa。

五、混凝土井壁的上下段连接，宜采用喷射混凝土施工。

第3.4.7条  采用混凝土、喷射混凝土作为井壁的支护材料时，必须进行混凝土、喷射混凝土的强度试验，其检验方法，按本规范附录四、五的规定执行。

当井壁的混凝土、喷射混凝土的试块资料不全或判定质量有异议时，应采用超声检测法复测，若强度低于规定时，应查明原因，并采取补强措施。

井壁混凝土强度超声检测方法，应按本规范附录三的规定执行。

第3.4.8条  基岩中砌壁应采用无壁座施工。当井壁结构为料石或砌块时，应在较稳定的岩层中，先浇筑整体混凝土壁圈，其厚度与井壁厚度相同，高度不应小于0.8m。

第3.4.9条  当壁后旷帮较大时，应用矸石充填。在含水裂隙部位，应分层灌注砂浆或混凝土，并应填写隐蔽工程记录。

第3.4.10条  砌块、混凝土井壁的质量，应符合本规范第3.7.3条, 第3.7.4条的规定。

第五节     井筒注浆

Ⅰ地面预注浆

第3.5.1条  距地表小于700m的含水岩层，其层数多、层间距又不大时，宜采用地面预注浆法施工。

第3.5.2条  浆液品种的选择，应适应受注岩层的渗透性，当含水岩层的裂隙大于0．15mm和水流速度小于200m/d时，应用水泥浆液，当含水岩层的水流速度大于200 m/d或裂隙大于5mm和吸水量大于7l/min·m 时，应用水泥—水玻璃浆液。
    遇有溶洞、断层或破碎带，可先灌注岩粉、中砂、粗砂或砾石等惰性材料。

第3.5.3条  预注浆孔的数量宜为3～6 个，可布置在井筒内或距井筒外径l.5m 的圆周上。后钻的孔位, 角度应根据已钻的钻孔进行调整，使各钻孔在相同的注浆深度内呈均匀分布。

第3.5.4条  注浆孔的深度，应超过所注含水层底板以下10m。当井筒底部位于含水层中，终孔的深度应超过井筒底部10m。

第3.5.5条  注浆钻孔每隔20～30m应测斜一次，钻孔的偏斜率，应符合下列规定：
    一、当钻孔深度小于200m时，偏斜率不得大于0.5% ；
    二、当钻孔深度200～400m时，偏斜率不得大于0.8% ；  
    三、当钻孔深度大于400m时，偏斜率不得大于1.0% 。

第3.5.6条  注浆前的准备工作，应符合下列规定：

一、注浆孔钻成后，应用清水冲孔，直至返清水为止。当裂隙小，冲孔效果不好时，应采用抽水洗孔；

二、对钻孔进行压水试验，检查止浆垫的密封效果，确定浆液品种与浓度。压水延续时间，根据钻孔吸水能力确定，宜为10～30min；

三、对整个注浆管路系统进行水压试验，压力宜为注浆终压的1.2～1.5倍，试压的持续时间不得少于15min。

第3.5.7条  采用止浆塞分段注浆时，宜用分段下行式注浆。每个注浆孔由上向下分段注浆后，应自下而上再复注一次。当岩层稳定且垂直节理不发育，并在含水岩层中间有隔水层时，宜将注浆孔一次钻至全深，并采用分段上行式注浆。注浆段高可按表3.5.7 采用

                         注浆段高                   表3.5.7

第3.5.8条  注浆应采用普通硅酸盐水泥，标号不得低于325号，水玻璃模数宜为2.4～2.8。

第3.5.9条  预注浆的参数，可按下列规定采用：
一、浆液的有效扩散半径为6～8m；

二、注浆的终压应为静水压力值的2～4倍；

三、水泥浆液的浓度可按表3.5.9-l采用；

四、浆液注入量可按表3.5.9-2采用；

五、采用水泥—水玻璃浆液时，水泥浆的浓度宜为l:l～0.6:l,水玻璃浓度宜为35～42波美度，水泥浆与水玻璃的体积比宜为l:0.4～l:l；

六、水泥一水玻璃浆液的凝胶时间，可按表3.5.9-3采取，

水泥浆液浓度             表3.5.9-1

                      浆液注入量                   表3.5.9-2

水泥-水玻璃浆液的凝胶时间           表3.5.9-3

其配合比应经现场试验确定。

七、浆液注入量可按下式计算：

Q=AπR²HnB/m               （3.5.9）

式中 A ——浆液消耗系数，为1.2～1.5；
R ——以井筒中心为基点的浆液有效扩散半径（m)。
H ——注浆段高（m)；
n ——岩层平均裂隙率，为0.01一0.05；
B ——浆液充填系数，为0.9一0.95；
m ——浆液结石率，为0.85。

第3.5.10条  注浆过程中，应符合下列要求；

一、当连续注浆0.5h不见升压或吸浆量不下降时应提高浆液浓度，当水灰比小于1.0时，每个浓度级可连续注入40～50min。后再提高浆液浓度，当双液浆液持续注浆在20min不升压时应及时调整浆液浓度与凝胶时间；

二、当注浆中断时间超过浆液凝胶时间时，应在浆液凝胶前把浆液从管路系统中排出，并将全部管路系统用清水冲洗干净；

三、注浆过程中，发现压力骤然上升或浆液耗量突增，应停注，查明原因并处理后再恢复注浆。

Ⅱ  工作面注浆

第3.5.11条井筒穿过的基岩含水层赋存较深，或含水层间距较大，中间有良好隔水层，宜采用工作面注浆法施工。
    工作面注浆，分为工作面预注浆与工作面直接堵漏两种方法。

(Ⅱ-Ⅰ) 工作面预注浆

第3.5.12条  工作面预注浆的段高，宜为30～50m，可采用下行式注浆，或孔内下止浆垫，一次或多次注完全部含水层。工作面预注浆的钻孔数，宜为8～12个，钻孔应沿井筒周边布置，并应与岩层节理、裂隙相交。

第3.5.13条  工作面预注浆前，应对被注的含水层钻超前检查孔，核实含水层实际厚度与含水量。

第3.5.14条  工作面预注浆应在含水层上方预先浇筑混凝土止浆垫。含水层上方岩石致密，可预留岩帽做止浆垫。

混凝土止浆垫的施工，宜与井壁一同浇筑。孔口套管的位置、角度、数量，宜用后埋法布设，并采用早强水泥固牢。待套管固结后进行抗压试验，试验压力不得小于工作压力1.2倍。

第3.5.15条  混凝土止浆垫的厚度，应根据注浆压力计算确定。在工作面有涌水的情况下浇筑止浆垫时，应铺设0.5～l.0m厚的碎石滤水层，并安设集水盒、排水管与注浆管。当混凝土止浆垫达到强度后，应经注浆管注浆封闭涌水。

第3.5.16条  井筒遇到含水层、断层或工作面涌水量突增，采取强排水或直接堵漏法处理无效时，应待井筒涌水上升到静水位，再在水下灌筑止水垫。
    水下灌筑混凝土止水垫应连续进行，止水垫的厚度应均匀。

工作面预注浆的参数，可按本规范第3.5.9条的参数采用。

(Ⅱ-Ⅱ)    工作面直接堵漏注浆第

第3.5.17条  工作面直接堵漏注浆可采用手持式或架式凿岩机钻孔，钻孔的数量、角度及深度应根据含水层的裂隙状况确定。

第3.5.18条  井筒内应设置排水泵，钻注浆孔前应先钻超前探水孔，钻孔前，应安装具有防止突然涌水的孔口管。

第3.5.19条  注浆孔的深度应始终超前掘进循环进尺Zm 以上。凡遇有涌水的钻孔，应进行注浆堵水。

第3.5.20条  注浆压力与浆液浓度，应符合下列规定：
一、注浆终压宜大于或等于静水压力的2～4倍；

二、浆液浓度、材质、凝结时间、注入量等，应根据不同条件选择，水玻璃的模模数宜为2.4～2.8水泥浆与水玻璃的体积比，宜为l:0.3～l:0.6。

Ⅲ    壁后注浆

第3.5.21条  建成后的井筒或正在施工的井壁段的漏水量超过6m³／h，或井壁有集中漏水点，应进行壁后注浆处理。

第3.5.22条  壁后注浆的工艺和材料应根据井壁结构、质量、漏水特征与壁后地质、水文等因素，经技术经济分析确定。

第3.5.23条  壁后注浆的施工顺序应根据含水层的厚度分段进行。对漏水段较长的井筒，宜采取由上往下逐段进行注浆。每个分段内宜先由下往上注浆，再由上往下复注一次

第3.5.24条  壁后注浆孔的布置，应符合下列规定：

一、注浆孔的数量，根据堵水需要选定，各孔注浆的有效扩散半径应相交，在含水层上下界面位置，或裂隙含水层中，注浆孔宜加密

二、当注浆段壁后为含水砂层时，注浆孔的深度不宜超过井壁厚度。双层井壁，孔深宜进入外层井壁100mm；

三、当漏水的井筒段壁后为含水岩层时，注浆孔宜布置在含水层的裂隙处，注浆孔的深度应进入岩层0.5 ～1.0m；

四、在井壁漏水量较大的井筒段，应布设导水孔和泄水孔。

第3.5.25条  壁后注浆的压力宜比静水压力大0.5～l.5MPa；在岩石裂隙中的注浆压力可适当提高。

Ⅳ      注浆结束的标准

第3.5.26条  地面预注浆结束的标准，应符合下列规定：

一、采用水泥浆注浆，当注入量为50～60L/min。及注浆压力达到终压时，应继续以同样压力注入较稀的浆液20～30min后方可停止该孔段的注浆工作；

二、采用水泥一水玻璃浆液注浆，当注入量达到100～120L/min及注浆压力达到终压时，经稳定10min，可结束该孔的注浆工作。

第3.5.27条  工作面预注浆结束的标准，应符合下列要求：

一、各注浆孔的注浆压力达到终压，注入量小于30～40L/min；

二、直接堵漏注浆，各钻注孔的涌水已封堵，无喷水，涌水量小于施工设计规定。

第六节   井筒穿过特殊地层

第3.6.1条          井筒穿过特殊地层，必须编制专门的施工安全技术措施。

Ⅰ     穿过断层破碎带

第3.6.2条  井筒的掘进工作面距断层破碎带垂距10m 时，应加强对沼气、涌水量的探测，并应采取防治措施。

第3.6.3条  井筒穿过断层破碎带，应根据实际情况采用钢筋网喷射混凝土支护或短段掘砌、吊挂井壁等施工方法通过。

Ⅱ  穿过煤与沼气突出煤层

第3.6.4条  当井筒的掘进工作面距煤层10m 时，应停止掘进，并应布置检测钻孔。
    检测的数据可按照下列指标，综合确定该煤层具有突出危险性。

一、煤层结构的破坏程度：
    裂隙密度L > 0.7mm／mm²；
    煤的筛分指数C>7；
    沼气放散系数△P≥10；
    弹性波通过煤层的速度V< 900m/s。
    二、煤的坚固系数f≤0.5。
    三、软煤比R>0.2。
    四、沼气压力P≥0.6MPa。
    五、沼气涌出变化，放炮后15min所测沼气浓度为平时的2.5倍以上。

六、沼气含量大于10 m³/t煤。                                     七、煤层透气性系数λ＜10m²／MPa²·d。                                            八、每米钻孔的岩粉量增至正常量的2倍。

第3.6.5条  对有煤与沼气突出危险的煤层，必须卸压后才能进行掘进工作。可按照下列指标确定该煤层已消除突出危险性。

一、沼气压力降至1MPa 以下。

二、煤层相对变形大于2‰。

三、煤层透气性明显增大。

四、沼气排放量超过卸压范围内沼气含量的30％。

五、综合指标B<10

B=△p-（152/p^1·5）f³                                       （3.6.5-1）

式中△p——沼气放散系数；

P——沼气压力（MPa )；

f——煤的坚固系数。

六、综合指标  K <1.3

K =K₁·K₂·K₃·K₄                                                       （3.6.5-2）

式中  K₁——㏑P +1.32

P——沼气压力（MPa)

㏑P——P的对数；

K₂——煤层沼气含量系数（见表3.6.5-l)；

K₃——钻孔动力现象系数（见表3.6.5-2)；

                   K₂系数表                 表3.6.5-1

                    K₃系数表                 表3.6.5-2

K₄——煤层厚度变化影响系数（见表3.6.5-3）。

                 K₄系数表                  表3.6.5-3

综合分析上述指标，该煤层消除突出危险后，可按无突出危险煤层对待，继续掘进。

第3.6.6条  井筒穿过有煤与沼气突出危险的煤层，施工前必须完成下列准备工作。

一、井口棚及井下各种机电设备必须防爆，并应安设漏电保护装置；

二、必须设置沼气监测系统；

三、井下应采用不延燃橡胶电缆和抗静电、阻燃风筒。

第3.6.7条  当井筒揭露有煤与沼气突出的煤层时，必须符合下列规定：

一、根据实际情况，可采用爆破、风镐或抓岩机直接抓岩的掘进方法。

二、当采用爆破作业时，必须采用安全炸药和瞬发雷管；当采用毫秒雷管时，其总延期的时间必须少于130ms。

三、爆破时，人员必须撤至井外安全地带。井口附近不得有明火及带电电源，其安全距离应根据具体情况确定。爆破后应检查井口附近沼气含量。

四、过煤层必须做好支护封闭工作，当穿过中厚以上煤层进入底板以后，应立即砌筑永久井壁，并根据需要注黄泥浆封闭。

第3.6.8条  井筒穿过煤层期间，工作面必须定时监测。当发现井壁压力增大等异常现象时，应撤出人员，并应采取治理措施。

第3.6.9条  井筒施工过程，扇风机必须连续运转。在无水的井筒中，掘进有煤尘爆炸危险的煤层时，必须采取喷雾洒水措施。在干燥的情况下，不得使用风镐掘进。

第3.6.10条  沼气监测，应将监测时间、地点、沼气含量、存在问题及所采取的治理措施等，填写监测记录。

第七节      工程验收

第3.7.1条  井筒竣工后，应检查下列内容：

一、井筒中心坐标、井口标高、井筒的深度以及与井筒连接的各水平或倾斜的巷道口的标高和方位；

二、井壁的质量和井筒的总漏水量，一昼夜应测漏水量3 次以上，取其平均值；

三、井筒的断面和井壁的垂直程度；

四、隐蔽工程记录、材料和试块的试验报告。

第3.7.2条  井筒竣工后验收时，应提供下列资料：

一、实测井筒的平面布置图，应标明井筒的中心坐标、井口标高，与＋字线方位，与设计图有偏差时应注明造成的原因；

二、实测井筒的纵、横断面图（每隔5～10m测一个横断面，全井筒沿＋字线方向测两个纵断面）；

三、井筒的实际水文资料及地质柱状图；

四、测量记录；

五、设计变更文件、隐蔽工程验收记录、工程材料和试块试验报告等；

六、重大质量事故的处理记录。

第3.7.3条  建成的井筒规格，应符合下列规定：

一、井筒中心坐标、井口标高，必须符合设计要求，允许偏差应符合国家现行有关测量规范、规程的规定；

二、与井筒相连的各运输水平巷道和主要硐室的标高，应符合设计规定，其允许偏差应为±100mm ；

三、井筒的最终深度，应符合设计规定；

四、井筒内半径的允许偏差：

1．当采用混凝土或砌块支护时，有提升装备的应为＋50mm，无提升装备的应为±50mm；

2．当采用锚喷支护时，有提升装备的应为＋150mm，无提升装备的应为±15Omm。

第3.7.4条  砌块、混凝土的井壁质量，应符合下列规定：

一、井壁厚度应符合设计规定，局部厚度的偏差不得小于设计厚度50mm，其周长不应超过井筒周长的l/10，纵向高度不应超过1.5m。

二、井壁的每平方米面积内表面不平整度，料石砌体不得大于25mm,混凝土砌块不得大于15mm，浇筑混凝土不得大于10mm，接茬部位不得大于3Omm。

三、井壁表面不得有露筋、裂缝和蜂窝。

四、砌体的规格，应符合下列要求：

1．每层砌体的水平偏差，混凝土块不应大于20mm，料石不应大于5Omm；

2．砌体竖向无重缝，压茬长度不应少于砌体长度的l/4；

3．灰缝应饱满、无重缝，灰缝厚度、混凝土块、细料石应等于或小于15mm；粗料石不应大于20mm。

第3.7.5条  锚喷支护的质量验收标准，除按本规范第3.4.7条有关规定执行外，尚应符合下列规定：
    一、喷浆、喷射混凝土的强度、厚度、锚杆的锚固力应符合设计要求；

二、井筒的内半径应符合本规范第3.7.3条有关规定；

三、锚杆的间距、深度、数量及规格应符合设计要求；

四、锚喷支护的外观质量要求：无离层、无剥落、无裂缝、无露筋、锚杆尾端不外露。

第3.7.6条  井筒建成后的总漏水量，不得大于6m³／h，井壁不得有0.5m³／h 以上的集中漏水孔。

第3.7.7条  施工期间，在井壁内埋设的卡子、梁、导水管、注浆管等设施的外露部分应切除，废弃的孔口、梁窝等，应以不低于永久井壁设计强度的材料封堵。

第3.7.8条  井筒施工中所开凿的各种临时酮室，需废弃的，应封堵。

第四章    立井井筒特殊法施工

第一节   一般规定

第4.1.1条  立井井筒穿过流砂、淤泥、卵石、砂砾等含水的不稳定地层，应采取特殊法施工。

第4.1.2条  特殊施工方法的选择，应根据地质、水文地质、井筒特征、施工技术装备等因素综合分析，经技术经济比较确定。

第4.1.3条  采用特殊法施工的井筒段，除执行本规范第三章立井井筒的工程验收有关规定外，其漏水量应符合下列规定：
    一、冻结法、钻井法施工的井筒段，漏水量不得大于0.5m³／h；

二、帷幕法、沉井法施工的井筒段，漏水量不得大于1.0m³／h；

三、不得有集中喷水和含砂的水孔。

第4.1.4条  特殊法施工的井筒，不得预留梁窝或后凿梁窝，井架的安装应采用树脂或水泥锚杆固定。单层井壁的锚杆深度不应超过井壁厚度的3/5,双层井壁的锚杆深度，不应超过内层井壁厚度的4/5。

第二节   冻结法施工

第4.2.1条  冻结法适用于各种不稳定的冲积层、含水岩层和溶洞、断层等复杂地层。

第4.2.2条  井筒的冻结深度，必须深入不透水的稳定岩层l0m以上。当基岩下部30m左右仍有含水岩层时，应延深冻结深度，并宜采用差异冻结法施工。

第4.2.3条  冻结壁的设计强度，应符合下列要求：
一、当井筒掘进按规定的段高施工时，井帮稳定，不底鼓；

二、在井筒掘砌过程中，冻结壁的强度能承受围岩和地下水所加予的最大压力，冻结壁的变形压力小，已砌的外壁不被压裂。

第4.2.4条  冻结孔的偏斜率：位于冲积层的钻孔不宜大于0.3%，但相邻两个钻孔终孔的间距不得大于3.0m；位于风化带及含水基岩的钻孔，不宜大于0.5%，但相邻两个钻孔终孔的间距不得大于5.0m。当相邻两个钻孔的偏斜值超过上述规定时，应补孔。

第4.2.5条  冻结孔、测温孔、水文观测孔的钻进，每隔20～30m 应测斜一次，偏斜率超过规定应纠正。
    冻结孔全部完工后，每隔50m应绘制钻孔偏斜平面图。

第4.2.6条  钻至马头门或巷道内的冻结孔，下冻结管前孔内宜注入水泥浆，该水泥浆应加缓凝剂。

第4.2.7条  冻结孔应按设计深度施工，钻孔到底后应用泥浆冲孔，再下冻结管。下管深度不得小于设计深度0.5m。

第4.2.8条  冻结管、供液管的管材与连接应符合下列规定：

一、冻结管必须采用无缝钢管。每批新钢管应抽样进行压力试验，其压力应为7MPa，无渗漏现象为合格；当复用旧钢管时，应逐根除锈，试验压力与新钢管同；

二、冻结管的壁厚和外径可按表4.2.8-l采用。

三、冻结管的连接，可采用钢制管接头或加管箍焊接，当采用管接头连接时，应预先在地面预组装进行渗漏试验；当采用管箍焊接时，对焊缝应进行检测。所有管箍的材质应与管材材质相同。

四、供液管宜优先采用聚乙烯软管或焊接钢管，应连接牢固、严密。供液管的壁厚与内径，可按表4.2.8-2采用。

  冻结管的壁厚、外径与冻结深度       表4.2.8－1

供液管的管径与壁厚           表4.2.8－2

第4.2.9条  冻结法施工的井筒，应检测各个冻结管的盐水流量、温度。深井的冻结宜采用单独回液的盐水循环方式。

第4.2.10条  冻结管下入钻孔后，必须进行试压。试验压力应为全冻结管内盐水柱与管外清水柱的压力差及盐水泵工作压力之和的2倍，经试压30min。压力下降不超过0.05MPa，再延续15min。压力不变为合格。

第4.2.11条  水文观测孔的设置，应符合下列规定：

一、孔位不占主提升位置，孔深应进入冲积层中最下部的含水层，但不得进入基岩，亦不得偏入井壁内。

二、水文观测孔应设底锥，在各含水层中应设滤水装置，分层观测；管箍焊接应严密，孔口应高出地下水位并加盖；

三、井筒冻结前应测水文观测孔内的水位，冻结过程每日定时检测水位一次，检测工作应持续到水位越过地下水静水位并溢出孔口为止。发现异常现象，应进行处理。

第4.2.12条  测温孔应布置在偏值较大的冻结孔的界面上，每个井筒的孔数，不应少于3个，孔深应按设计规定施工。

第4.2.13条  环形冷冻沟槽的底板应高于地下水位，沟槽的净高宜为1.8m。当地下水位较高时，应设排水设施。沟槽的顶部应设置隔温、防水、抗压等保护设施。

第4.2.14条  盐水管路系统必须进行压力试验，试验压力不得小于盐水泵工作压力的1.5倍，并持续15min压力不下降为合格。

第4.2.15条  冷媒宜采用氯化钙溶液，其比重应根据设计盐水温度确定。

第4.2.16条  制冷剂采用液氨时，其纯度应大于99.8％。

第4.2.17条  冷冻的低温管路必须进行隔热和防潮处理，冷量的损失，不得超过冷冻站工作制冷能力的20%。

第4.2.18条  冷冻站不得占用工业广场永久建筑物位置，距被冻结的井筒不宜大于50m;当供2个井筒制冷时，宜等距布设；站房结构应通风良好，并应设置防火、防毒、避雷等安全设施。
    当室外气温高于35℃时，高压贮液槽、冷凝器、氨瓶等应设遮阳凉棚。

第4.2.19条  冷冻站充氨前，各系统必须进行试漏检验，并应符合下列规定：

              压气试漏的压力            表4.2.19

一、压气试漏：氨管路的压气试漏应符合表4.2.19的规定。

试验时间为24h，初始6h压降不应超过0.05MPa，再延续18h ,压力不下降为合格。

二、真空试漏：在压气试漏之后进行，系统内真空度应为0.097～0.101MPa，24h后压力在0.090～0.093MPa为合格。

第4.2.20条  冷却水的水量、水质，应符合设计规定。水源井应布置在冻结井筒的地下水流向的上方，与被冻结的井筒的距离，不宜小于抽水影响半径。凡影响井筒冻结速度的水源井，在冻结壁未形成前严禁使用。冷却水的温度，不宜超过下列规定：
    一、单级压缩制冷22℃；
    二、双级压缩制冷25℃；
    三、用螺杆冷冻机组时，水温可提高3～5℃。

第4.2.21条  盐水降温的梯度：当盐水温度处于正温时，每天降温梯度不宜大于5℃；当盐水降至0℃或负温后，每天降温梯度不宜小于2℃ 。

第4.2.22条  井筒的开挖，应具备下列条件：

一、水文观测孔内的水位，应有规律上升并溢出孔口，当地下水位较浅和井筒工作面有积水时，井筒水位应有规律上升；

二、测温孔的温度已符合设计规定；

三、地面提升、搅拌系统、材料运输、供热等辅助设施已具备。

第4.2.23条  掘进段高，应根据井筒所处深度的岩层性质，冻结壁的强度以及掘进速度等因素综合确定，段高的选择应符合下列规定：

一、试挖阶段，不应超过1.5m。

二、冲积层中的段高：
1．砂层、卵石层，不宜超过10m；
2．砂质粘土层，不应超过5m；
3．粘土、钙质粘土、易膨胀性粘土等地层，不应超过2.5m。

三、基岩中的段高，应根据岩层性质、冻结强度及支护结构等因素综合确定。

掘砌过程中每班应检测冻结壁的结霜情况和变形量，发现退霜、井壁变形或有剥落、掉块等异常情况，必须查明原因，进行处理。

第4.2.24条  冻结的基岩段，可采用喷射混凝土、钢筋网喷射混凝土作临时支护，但喷射混凝土中应加防冻剂。

第4.2.25条  当风化带以下冻结的基岩段深度大于50m时，宜先衬套完风化带以上的内壁，再向下掘砌。

第4.2.26条  冻结法施工的井筒，冻结段的掘砌深度应比井筒的冻结深度浅5～8m。

第4.2.27条  冻结法施工的井筒，可采用无壁座施工。

第4.2.28条  冻结地层采用钻爆法施工，应符合下列规定：

一、应采用硝铵炸药、防冻安全炸药；

二、炮孔距冻结管的距离不得小于l.2m，冲积层中的炮孔深度不宜大于l.6m，基岩层中的炮孔深度不宜大于1.8m；

三、全断面爆破时，应采用段发雷管，光面爆破。周边炮孔装药的药卷长度不应超过孔深的1/2；

四、应采取防尘和防冻措施。

第4.2.29条  钢筋混凝土井壁的施工，应按现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》有关规定执行，并应符合下列规定：

一、混凝土的入模温度宜为15～20℃；

二、输送混凝土应采用底卸式吊桶，不得采用管路输送；

三、当采用带有夹层的复合井壁时，其夹层间应在解冻后注入水泥浆；

四、在较厚、易膨胀的粘土层与外壁之间，宜根据冻胀量铺设厚为25～75mm的泡沫塑料板；

五、内层、外层井壁的厚度应符合设计规定。

第4.2.30条  冷冻站的供冷量，应根据不同施工阶段调整，并应符合下列规定：

一、冻结初期，应按施工设计规定降温期降至设计工作温度；

二、井筒掘砌阶段，盐水达到设计工作温度后，应保持稳定；

三、当冲积层冻结段的外壁掘砌施工结束并开始向上套壁时，应根据冻结情况和套壁速度，减少机组运转台数，或提前停止冻结。

第4.2.31条  冻结段的掘砌工程完工后，应定时监测井壁的变化及冻结壁的温度回升等情况。

第4.2.32条  冻结管路的拆除，应符合下列规定：

一、冻结管的回收时间，应在冻结段的井筒掘砌工程完工后，冻结壁未解冻前进行；

二、冻结管的回收，应编制施工设计，采用专用起拔机具，当利用井架作起重梁回收冻结管时，对井架的受力构件应进行验算；

三、回收后的冻结孔，必须充填水泥浆，水泥浆的水灰比不应大于0.8,充填的长度不得少于冻结孔全长的2/3；

四、不能回收冻结管时，应回收供液管，并应采用适量炸药置入冻结管的底锥或靠近底部的管壁上，经炸裂冻结管壁后，再充填水泥浆；

五、地沟槽内的盐水干管和配集液圈，应全部回收。

第三节       钻井法施工

第4.3.1条  钻井法适用于各种含水的冲积层及中等硬度以下的岩层。

第4.3.2条  采用钻井法施工的井筒宜钻全深。

第4.3.3条  钻井法施工的井筒，进入不透水的稳定基岩的深度不得少于l0m。

第4.3.4条  钻井的偏斜率及测斜次数，应符合下列规定：

一、偏斜率：

1．钻进不得大于l‰；

2．成井不得大于0.8‰。

二、测斜次数：

1．超前钻孔钻至风化带时应测斜一次，钻完设计深度后再测斜一次；

2．各级扩孔测斜次数，应根据前一级钻孔的偏斜情况确定，不得少于一次；

3．遇倾角大于20°的岩层，宜每隔10～20m测斜一次。

三、测井选点，应沿井筒的纵、横断面均匀布置，每个水平不得少于4个测点。当偏斜值大于规定时，应纠偏后，再继续钻进。

第4.3.5条  锁口的直径应比钻井的直径大200mm，锁口的底部应设在较稳定的土层中。

第4.3.6条  钻井机钻进时，应符合下列规定：

一、采用减压钻进，总钻压不得超过钻头在泥浆中重量的60%，在地层变层处不得大于40%；

二、除超前钻孔外，各级扩孔钻头的直径，宜按等面积破岩分级；、

三、在砂层中钻进，钻头的旋转切线速度，应符合设计规定；

四、应安装钻进参数监控仪；

五、应定期起钻检查钻头、中心管、导向器、钻杆接头等磨损程度。

第4.3.7条  护壁泥浆，应符合下列规定：

一、泥浆参数应按不同使用条件设计，可选用下列参数：

1．密度1.08～1.20g/cm³；

2．粘度18～26s；

3．失水量≤15mL/30min；

4．含砂量≤2%；

5．胶体率＞98%；

6. pH≤8；

7．静切力：初切力0～0.5Pa，终切力10～15Pa；

8．泥皮厚度0.5～1.5mm。

二、泥浆池的布置，必须避开工业广场建筑基础的位置，并应利用永久排矸场地排放泥浆，或采取泥浆固化措施；

三、钻进时，井筒内的泥浆液面应高于当地静水位；

四、采用低失水量和稳定性能好的泥浆，泥浆管理应设专人负责。泥浆参数应定时检测调整；

五、当钻进通过漏失地层时，应监测井筒内的泥浆液面变化，并应预先储备一定数量的泥浆；

六、当停钻的时间较长，应定时循环泥浆。

第4.3.8条  井壁的预制，应符合下列规定：

一、钢筋混凝土工程的施工，应按国家现行标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》有关规定执行；

二、制作井壁的工作平台应坚固，台面的水平偏差不应超过5mm;

三、钢板圆筒机械加工的质量应满足下列要求：

1．形位偏差，直径不得大于0.5倍板厚，不平行度与不垂直度不得大于8mm，内外圆筒不同心度应小于6mm;

2．焊缝质量，焊缝的强度应大于母材强度，焊缝应饱满、无砂眼、无裂纹、不漏水。

四、钢板圆筒的组装，应在现场进行；

五、井壁的内径与厚度不得小于设计规定；

六、装设罐道梁的井壁，应在井壁的内侧按设计预留连接钢板，并应在井壁的外侧相应位置设置标志。

第4.3.9条  井壁的下沉，应符合下列规定：

一、根据终孔测量的数据，每5～l0m一个水平，在同一圆心上绘制横断面图，其最小内切圆的直径应符合下式规定。 

                  D ≥ D₁ + 2d + 0.3                     ( 4.3.9 )

式中  D——同一圆心平面中的最小内切圆直径（m)；

D₁——预制井壁的最大外径（m)；

0.3——富裕系数；

d——充填管与导向卡的最大外径（m)。

二、井壁下沉前，应调整泥浆参数；

三、井壁下沉时，井筒内配重水的用量，应按泥浆对井壁的浮力确定，当井壁被卡不下沉时，应停止加水进行处理，严禁以排除泥浆、降低液面的方法强迫井壁下沉；

四、井壁连接的节间空隙，应用铁楔垫实，内、外侧上下法兰盘的间隙，应用钢筋或扁钢填堵焊严，并应注入水泥浆；

五、钢板复合井壁的内侧钢板，应进行防腐处理；

六、预埋井筒装备连接板的井壁，下沉时应按规定方位连接；

七、井壁下沉到预定的深度，应测量井筒偏斜，经检查符合规定后，并应采取定位与防浮措施，方可进行壁后充填。

第4.3.10条  壁后充填，应符合下列规定：

一、第一段高的壁后充填工作，应在全部井壁下沉后的7d内进行；

二、充填管应沿井壁均匀布置，其间距不应大于3m，充填管径不得小于60mm，应采用导向钢丝绳下放到规定的位置；

三、充填材料：

1．井壁锅底向上50m，基岩和冲积层交界面上下各15m处及井壁外侧为钢板结构等部位，必须用水泥浆充填；

2．井筒的其他部位可用片石、石渣、粗砂与水泥浆间隔充填；每个充填段高不宜大于100mm；

3．接近地表、井颈部位的充填高度与充填材料应按设计规定施工；

4．充填水泥浆的水灰比不得大于0.75，不宜加速凝剂。

四、充填工作应采用一管一泵工艺，充填应连续进行，充填管下端埋入水泥浆的深度不应小于3m；

五、当第一段高充填时，井筒内所加的配重水量和井壁的总重量，必须大于泥浆和未凝固的水泥浆所产生的浮力；

六、上一段高的充填，应在下一段充填的水泥浆达到初凝后进行；

七、充填过程遇断管、堵管时，应及时处理，再继续充填。

第4.3.11条  壁后充填结束后，应进行质量检查，并符合下列要求，方可开凿马头门或破锅底掘进。

一、实际的充填量不应少于设计规定的85%；

二、自马头门或在锅底向上30m范围内，每隔5m，沿井筒圆周等距钻检查孔4个，上下层的孔位应错开45°，孔深应穿过壁后不少于100mm；

三、经检查孔检查，无喷浆、喷水现象，或检查孔有少量泥浆短暂外喷，单孔出浆量小于0.1m³，或清水量小于0.5m³／h，经24h水量不继续增加；

四、如检查孔的单孔出水量大于0.5m³／h，或钻孔持续喷浆，应重新补注；

五、所有检查孔，均应封孔。

第4.3.12条  钻检查孔时，应采用具有防止壁后泥浆压力顶钻、喷浆的安全机具。

第4.3.13条  壁后充填结束，应测出井筒的偏斜值、方位，提出井筒中心坐标，绘制井筒纵、横断面图。
    井筒排水时，应复测井筒的偏斜值及偏斜方位。

第4.3.14条  井筒改绞、开凿马头门、破锅底等工程，应编制施工设计或作业规程。

第4.3.15条  井筒管线、缆线的悬吊，宜直接靠挂在井壁法兰盘上或以锚杆固定在井壁上。

第4.3.16条  钻井与建井工程的接替，应符合下列规定：

一、钻井场地的机具、器材等拆迁，应与壁后充填工作同时进行；

二、井筒转入巷道或井筒延深所需的技术设计、器材供应等筹备工作应在钻井工程完工前准备就绪；

三、井筒到底转入巷道施工或井筒延深时所必须的安装连锁工程，应在充填工程完工后立即进行。

第四节      沉井法施工

第4.4.1条  沉井的施工方法有普通沉井、壁后压气淹水沉井、震动沉井和泥浆淹水沉井等，宜优先采用泥浆淹水沉井法。

第4.4.2条  沉井法适用于冲积层厚度小于200m的流砂、淤泥等含水的冲积层。凡粒径大于300mm的卵石层，或卵石层单层的厚度大于8m，或风化基岩以下无隔水层时，不宜采用。

第4.4.3条  沉井穿过冲积层并进入不透水岩层的深度，应符合下列规定：

一、沉井的深度小于l00m，不得小于3m；

二、沉井的深度大于l00m，不得小于5m；

三、当沉井进入不透水岩层的深度小于上述规定时，必须采取封底措施。

第4.4.4条  沉井下沉时，由沉井自重和壁后环形空间泥浆重量所组成的主动下沉力，应大于侧面阻力、正面阻力与水的浮力的总和。施工前应验算预期的下沉深度。

第4.4.5条  沉井的允许偏斜率，不得大于5‰。

第4.4.6条  沉井刃脚的制造与施工，应符合下列规定：

一、刃脚的锋角及台阶的高度、宽度与结构强度，应按设计施工；

二、刃脚的中心线，应与其刃尖平面垂直；底面应平整，其误差不得大于5mm；

三、刃脚钢靴的高度不应小于500mm，钢靴应设置加强部件并与刃脚上部钢筋联接焊牢；

四、钢靴加工允许偏差，应符合下列规定：

1．直径为±5‰，壁厚为±10mm；

2．斜度为±2‰，高度为±5mm；

3．外型凹凸度为±10mm。

上述规定也适用于井壁加工要求。

五、钢靴或刃脚在固定时，其中心线与沉井井筒设计的中心线偏差不得超过10mm；刃脚尖的平面应垂直于井筒设计中心线。

第4.4.7条  套井的施工，应符合下列规定：

一、套井与沉井的间隙不得小于500mm；

二、套井结构应满足纠偏操作和贮存泥浆的要求，其深度宜为8～15m；

三、套井内应设置纠偏工作台，其位置宜高于地下最高静水位l～2m；

四、套井可用沉井法施工，下沉后其刃脚应座落在不透水的粘土层中，距下面的砂层不宜少于3m；

五、套井下沉后，应注浆固井，下部应回填砂士，上部应与锁口盘联成整体；

六、套井的厚度、强度，不得低于设计规定。

第4.4.8条  沉井的井壁应采用钢筋混凝土结构，其强度等级不得低于C20，施工时应沿井筒的中心垂线方向分段整体灌筑，外壁应平整光滑，每平方米不平整度不应超过10mm。内、外圆的半径不得大于设计规定30mm, 也不得小于设计规定。

第4.4.9条  采用沉井时，壁后环形空间的泥浆面，应高于地下最高静水位l～2m。

第4.4.10条  壁后泥浆的材料、配比及主要性能，可采用下列参数：

材料的配比：陶土18%，纯碱0.6%，甲基纤维素0.05%，水81.35％。

泥浆的参数：密度1.1～1.2g/cm³，粘度18～26s，失水量＜20mL／30min，含砂量＜3%，泥皮厚＜2mm，静切力5～20Pa，胶体率100%, pH=8～9。

第4.4.11条  沉井的破土、提升，应符合下列规定：

一、水枪破土应靠近工作面对称、均匀地进行，用于水枪动力的高压泵，其扬程不得低于沉井深度的2倍；

二、空气吸泥器排碴的风压，应大于排泥管内的水、泥沙与空气混合体之总压力；

三、井筒内的水位应高于井外地下水位l～2m；

四、刃脚前的超挖距离，不得大于2m；

五、严禁降低泥浆液面。

第4.4.12条  沉井的下沉应有偏必纠，并应符合下列规定：

一、沉井井壁内侧四周应设测点，及时监测沉井偏斜，当井壁内预埋有测压、测偏等元件时，应定期观测并记录；

二、沉井的周围应设永久水准点，距井口中心不得小于50m；

三、沉井下沉前，在套井内应安设导向装置和纠偏设施。

第4.4.13条  沉井的固井、壁后充填、封底与排水，应符合下列规定：

一、沉井下沉到设计深度后，应先封底、固井，通过试排水，确认井筒的内外水力联系已隔断，方可继续排水；

二、壁后的注浆由上向下进行，再由下向上复注，水泥浆的水灰比不应大于0.8。
注浆结束后，应进行检查验收；

三、套井与沉井之间，应浇灌混凝土。

第4.4.14条  沉井破锅底前，应编制施工设计，并完成井筒破锅底或延深时的有关安装工程。

 第五节       混凝土帷幕法施工

第4.5.1条  混凝土帷幕法施工，适用于冲积层中有流砂、淤泥、卵石、砂砾等含水的不稳定岩层，深度不宜超过60m。

第4.5.2条  混凝土帷幕圈的直径应根据设计井筒的内径、套壁厚度、允许的偏斜率及帷幕的壁厚等因素确定。帷幕的强度应能承受施工期间的最大地压，安全系数不应低于2。
    混凝土帷幕的施工深度进入不透水的稳定岩层中不应少于3m，每个槽孔内的第一个主孔在进入不透水的稳定岩层时，应取岩芯，以修正帷幕深度。

第4.5.3条  井筒开挖前，应在井筒内布置一个水文观测孔，孔深应比帷幕深度浅3～5m。经抽水、压水试验，确认井筒的内外无水力联系，方可开挖。

第4.5.4条  造孔应符合下列要求：

一、槽孔宜采用“先导后扩，两钻一劈”工艺；

二、护井的施工要求：

1．顶端的标高，应高于地下水位1.5m；

2．深度不应小于1.8m；

3．内外护井之间的宽度，应比钻头直径大200mm；

4．内护井的底部，宜铺一层厚200～250mm的混凝土；

5．护井的空间，应填黄土夯实，并浇灌200mm的混凝土。

三、造孔的钻场和环形轨道的基础应坚固平整，环形轨道半径的允许偏差应为±150mm；

四、帷幕的全部周长可分成若干段槽孔施工，槽内不得有残留小墙；

五、孔深不得小于设计规定l00mm，偏斜率应控制在0.3％以内；

六、每段槽孔完工后，应绘出孔底交圈图，经检查合格，方可清孔换浆，孔底沉碴厚度不应超过100mm；

七、泥浆参数，可按表4.5.4采用。

                  泥浆参数                表4.5.4

八、清孔换浆合格，应在6h 内开始浇灌混凝土；

九、造孔时，护井内的泥浆液面应高于施工期间的最高地下水位。

第4.5.5条  泥浆中灌筑混凝土，应符合下列规定：

一、连续进行，间断时间不宜超过20min；

二、下料导管直径宜为200～300mm，间距宜为3～4m，导管距离槽孔端面为1.5m。

三、下料导管的连接，应垂直、同心，接头应严密坚固，每次用完，应冲刷干净；

四、下料导管应根据槽孔实测深度预先组装，并分组进行水压试验，试验压力不应小于工作压力的1.2倍，采用的导管，应按节编号；

五、下料导管的下端距槽孔底部的高度宜为300～500mm；

六、导管内应设置隔水栓，其直径应小于管径15mmm；

七、每根下料导管应配储料箱，容积大小应满足灌筑时封住导管底部。槽内混凝土的上升速度不得小于3m/h；

八、灌筑混凝土，应定时检测导管的埋深和混凝土的上升速度，并应绘制图表；

九、下料导管的埋深，宜为1.5～2.5m，导管上口高出泥浆液面不得少于800mm；

＋、混凝土应具有良好的和易性，塌落度应控制在160～200mm，使其在泥浆下能自动摊开上升。

第4.5.6条  接头孔的施工，应符合下列规定：

一、采用钻凿法施工的接头孔，应在槽孔内灌筑完混凝�